Строительство нового аэровокзального комплекса аэропорта Горно‑Алтайск вышло на новый этап: смонтирована первая из шестнадцати мегаколонн

На строительной площадке аэровокзального комплекса аэропорта Горно‑Алтайск (входит в экосистему Сбера) завершена установка первой из шестнадцати мегаколонн (мастер‑колонн). Эта конструкция станет одним из ключевых элементов несущего каркаса будущего терминала и задаст основу для дальнейшего возведения здания. Событие знаменует важный технологический рубеж в реализации масштабного проекта и отражает поступательное движение к вводу объекта в эксплуатацию, укрепляя темпы развития транспортной инфраструктуры Республики Алтай.

По словам исполнительного директора – руководителя мегапроекта «Аэропорт Горно‑Алтайск» ПАО «Сбербанк», руководителя обособленного подразделения «Аэропорт Горно‑Алтайск» Анны Рапп, уникальность комплекса заложена уже в самой идее.

«В декабре 2024 года началось проектирование уникального аэровокзального комплекса, архитектура которого должна стать естественным продолжением алтайского ландшафта. Пропускная способность терминала – до 800 пассажиров в час на внутренних линиях и до 300 – на международных. Терминал не только упростит доступ к природным и культурным богатствам Алтая, но и станет символом открытости региона и гармонии с природой», – сказала Анна Рапп.

Архитектурный образ здания, созданный голландским архитектором Эриком ван Эгераатом, строится на лаконичной геометрии и принципе «роскошной пустоты». Как пояснила Анна Рапп, ключевую роль в формировании силуэта играют мегаколонны и система равносторонних треугольников: именно эта логика триангуляции объединяет план, опоры и кровлю в единый выразительный ансамбль.

«При этом функциональность не уступает эстетике: шаг колонн в 40 метров освобождает внутреннее пространство, создавая ощущение простора, улучшает навигацию и позволяет гибко адаптировать планировку под сервисные задачи», – добавила Анна Рапп.

Технически мегаколонна – это не одна, а сразу три наклонные колонны («луча»), объединённые в единую пространственную систему. Их задача – принимать и равномерно перераспределять колоссальные нагрузки: от веса кровли, ветра, снега и даже возможных сейсмических воздействий. Параметры конструкций строго выверены: длина – 26–28 м (различается из‑за переменного профиля кровли), масса – 29-33 т, сечение – Ø 1 020 мм, материал – сталь С355, толщина стенки – 30 и 36 мм (в зависимости от расчётных нагрузок). Всего в проекте 16мегаколонн: 9 из них будут нести кровельную шаро‑стержневую систему внутри здания, ещё 7 поддержат навес привокзальной площади.

О деталях тщательно выстроенного производственного цикла рассказал заместитель руководителя проекта по строительству обособленного подразделения «Аэропорт Горно‑Алтайск» ООО «Велесстрой» Стефан Суботич.

«Сейчас мы ведём работы по установке металлического каркаса. Проект предусматривает ровно 16 мастер‑колонн. Каждая из них состоит из трёх отдельных элементов, а суммарный вес всех конструкций достигнет 1 700 тонн. На данный момент одна мегаколонна смонтирована полностью, а по второй уже идут сварочные работы. Колонны производят на заводе в Новокузнецке, и график поставок выстроен так, чтобы не терять ни часа: колонны уезжают утром и уже к вечеру находятся на объекте», – подчеркнул Стефан Суботич.

Специалисты отмечают, что монтаж – это высокоточная операция, где важна каждая деталь. Секции длиной 12-16 м собирают на специальных стендах, затем проводят многоступенчатый контроль качества: сварные швы проверяют в лаборатории, наносят защитные и огнестойкие составы. Для подъёма используют тяжёлую технику: кран Liebherr LR 1400/2 (грузоподъёмность до 400 т) и автокран SRC 900 (90 т). Критически важен геодезический контроль: отклонение верха колонны от проектного положения не должно превышать ±20 мм. Работы идут круглосуточно, но строго с учётом погодных условий: при ветре свыше 15 м/с краны не работают, а в дождь и мороз используют тепляки.

Сейсмическая устойчивость – один из главных приоритетов проекта. Терминал рассчитан на 9‑балльную сейсмичность: здание разделено на четыре независимых сейсмических блока с отдельными эвакуационными маршрутами, а железобетонный каркас не связан напрямую с металлическими конструкциями. Такая схема существенно повышает надёжность. Защиту от коррозии и огня обеспечивают пескоструйная очистка, грунтовка, эпоксидные огнезащитные составы и последующая облицовка негорючими материалами.

Реализация проекта идёт в соответствии с графиком. На строительной площадке задействовано 960 специалистов, свыше 600 из них – рабочие. Завершены все предшествующие и сопутствующие работы, что позволяет беспрепятственно вести монтаж оставшихся мегаколонн. На текущий момент степень готовности объекта составляет ориентировочно 7 %. По монолитному бетону освоено порядка 40 % объёма – уложено 14 000 кубометров из запланированных 30 000.

В планах до конца года завершить возведение железобетонного каркаса и достичь уровня готовности порядка 28 %. Следующим крупным этапом станут работы по устройству кровли: предстоит покрыть площадь в 22 000 кв. м; масса шаро‑стержневой системы составит 1 860 т. Выполнение этих задач предусмотрено до весны следующего года.