Улан-Удэнский авиационный завод модернизировал заготовительно-штамповочное производство 

Улан-Удэнский авиационный завод холдинга «Вертолеты России» (входит в Госкорпорацию Ростех) завершил реализацию инвестиционного проекта по созданию современного, высокопроизводительного заготовительно-штамповочного производства. В ходе его реализации завершен капитальный ремонт корпуса 64 с устройством новой компоновки производственных участков.

Проект был направлен на освоение новых технологий в области обработки давлением, внедрение бездоводочных технологий изготовления листовых деталей, снижение трудоемкости производства, а также на уменьшение доли ручного труда. 

"Выход на проектную мощность модернизированного заготовительно-штамповочного производства запланирован на вторую половину 2020 года, – отметил управляющий директор Улан-Удэнского авиационного завода Леонид Белых. – Закуплены и введены в эксплуатацию современное прессовое, раскройное, формовочное оборудование, а также складские системы, которые заменяют устаревшее оборудование. Выполнен капитальный ремонт корпуса 64, создан современный цех заготовительно-штамповочного производства. В реконструированном корпусе созданы комфортные условия для работы сотрудников предприятия: поставлено новое вентиляционное оборудование. В целом, по результатам реализации инвестиционного проекта планируется снижение трудоемкости на 34,7% и себестоимости на 26,9%».

После реализации проекта формовка листовых деталей выполняется на современном прессе эластоформования с числовым программным управлением, введенном в эксплуатацию в июне 2019 года. Для него уже завершена отработка номенклатуры деталей по новым вертолетам Ми-171А2/А3 и Ка-226. Кроме того, для обеспечения наиболее качественной продукции в октябре 2019 года введен в эксплуатацию пресс продольно-поперечной обтяжки для формообразования листовых деталей (обшивок), сочетающий в себе функционал нескольких обтяжных прессов, ранее задействованных на производстве. Современное прессовое оборудование заменит морально устаревшие и физически изношенные гидравлические прессы и падающие молота, что в свою очередь обеспечит безопасность производственного процесса. 

Для перевода номенклатуры деталей на новое оборудование в конструкторско-технологическом отделе по заготовительно-штамповочному производству было создано бюро моделирования процессов листовой штамповки, которое с помощью современного программного обеспечения моделирует процесс формообразования и разрабатывает новую оснастку из дельтадревесины под технологию производства деталей на новом оборудовании.

С целью обеспечения хранения новой оснастки для прессов введен в эксплуатацию автоматизированный склад. Специализированное программное обеспечение помогает работнику склада вести учет оснастки и определять ее местонахождение: на складе или непосредственно на прессах, вести учет хранения и выдачи листового металла.

Инвестиционный проект также предполагает внедрение современных раскройных комплексов. Теперь раскрой и контроль деталей проводится с помощью цифровых технологий. Фрезерование деталей проводится на многокоординатном обрабатывающем центре. Хранение и выдача листового металла для раскройных операций осуществляются при помощи автоматизированного склада. Модернизация раскройно-заготовительного участка повысила производительность труда на 15-50% (в зависимости от типа деталей), а трудоемкость доводочных операций снизилась на треть. Ежегодно, начиная с 2017 года, технологии высокопроизводительного фрезерного раскроя экономят до тысячи нормочасов. Благодаря внедрению программы группового раскроя деталей различной конфигурации и карт раскроя расход материала снизился на 15%, а контроль расхода листового металла позволяет заблаговременно осуществлять закупку под требуемый объем производства. 

Современное оборудование размещено на вновь созданных производственных площадях корпуса 64, ранее пустовавших. Производственный участок обеспечен всеми необходимыми энергетическими ресурсами – на участке построена отдельная трансформаторная подстанция.